La puissance nominale d'un ventilateur industriel est l'un des paramètres essentiels pour mesurer sa consommation d'énergie et ses performances, affectant directement les scénarios applicables, les coûts d'exploitation et l'efficacité. Actuellement, la gamme de puissance des ventilateurs industriels disponibles sur le marché est assez large. Les petits ventilateurs muraux-ont généralement une puissance nominale comprise entre 0,06 kW et 0,75 kW, adaptés à la ventilation localisée dans les ateliers ; les ventilateurs axiaux de taille moyenne-ont pour la plupart des puissances nominales comprises entre 1,5 kW et 5,5 kW, adaptés à la ventilation globale de l'usine ; tandis que les grands ventilateurs industriels (tels que les ventilateurs de plafond et les ventilateurs à flux mixte-) peuvent atteindre des puissances nominales de 7,5 kW à plus de 15 kW, utilisés pour les espaces élevés ou la circulation d'air à grande échelle-. En prenant comme exemple le ventilateur axial DZ-11-3C commun, sa puissance nominale est de 0,06 kW, sa vitesse nominale est de 1 450 tr/min et il peut atteindre un débit d'air de 1 600 m³/h, adapté aux scénarios de petite surface ou de basse pression.
D'un point de vue technique, la puissance nominale d'un ventilateur industriel est déterminée par le type de moteur, la conception des pales et l'efficacité de la transmission. Par rapport aux moteurs asynchrones traditionnels, les moteurs CC sans balais (BLDC) offrent une amélioration de 20 %-30 % de l'efficacité énergétique et une consommation d'énergie réduite pour le même débit d'air. La conception du profil aérodynamique des pales (par exemple, courbée vers l'avant-courbée vers l'arrière-courbée) affecte directement l'efficacité de la conversion de la pression de l'air-à-le débit d'air ; par exemple, les pales incurvées vers l'arrière-sont plus économes en énergie dans les scénarios à haute pression. Concernant les normes industrielles, GB/T 1236-2017, « Méthode de test des performances aérodynamiques des ventilateurs de ventilation », spécifie les conditions environnementales (par exemple, température 20 degrés ± 5 degrés, pression atmosphérique 101,3 kPa) et les méthodes de calcul pour les tests de puissance, garantissant la comparabilité des paramètres entre différentes marques.
Le scénario d’application a un impact significatif sur la sélection de puissance. Dans les ateliers de fabrication électronique, où les températures doivent être contrôlées à 22 degrés ±2 degrés et l'humidité inférieure à 65 %, des ventilateurs d'une puissance de 0,75 kW-1,5kW sont nécessaires, couplés à un convertisseur de fréquence pour obtenir un réglage dynamique du débit d'air. Cependant, dans les environnements à haute température tels que les industries métallurgiques et chimiques, les ventilateurs doivent surmonter une densité d'air plus élevée, ce qui nécessite généralement une augmentation de puissance jusqu'à 3 kW ou plus. De plus, un équilibre entre puissance et bruit est crucial. Par exemple, le modèle DZ-11-3C mentionné ci-dessus a un niveau sonore de 64 dB, ce qui le rend adapté aux bureaux ou laboratoires sensibles au bruit.
Avec la tendance aux économies d’énergie, les ventilateurs industriels sont conçus pour offrir une efficacité énergétique plus élevée. La consommation électrique réelle des produits économes en énergie de niveau 1-est inférieure de 5 %-8 % à la valeur nominale, ce qui entraîne des économies de coûts d'électricité à long terme de 15 à 20 %. Par exemple, le ventilateur de 10 kW d'une certaine marque, grâce à l'optimisation des enroulements du moteur et des matériaux des pales, a réduit sa consommation électrique annuelle de 87 600 kWh à 74 460 kWh (sur la base de 8 000 heures de fonctionnement par an), ce qui équivaut à une réduction de 13,14 tonnes d'émissions de dioxyde de carbone.